中国丁苯橡胶的发展历程

　　我国丁苯橡胶在建国后的上世纪六十年代开始出现正常生产，但整个20世纪，我国丁苯橡胶发展大体上经历了三次比较大的技术攻关。

　　第一次所要攻克的是生产松香丁苯软胶代替丁苯硬胶。

　　我国以松香钾皂代替拉开粉为乳化剂，并选用了新型氧化还原体系。新配方引发活性大，聚合反应速度比原来提高约30%;铁含量少，提高了橡胶的抗老化性能;用松香钾皂代替拉开粉，改善了橡胶的加工性能;增加了产量，减少了污染;用新配方生产出来的橡胶具有一定的可塑性，称为丁苯软胶，取消了加工丁苯硬胶的热氧增塑工序。聚合配方的变化，带来了工艺过程的革新。聚合釜传热方式自动控制系统，脱气回收单体等一系列工艺过程都有了改进。

　　通过技术攻关和填平补齐，使丁苯橡胶生产能力翻了一番多，改进了品种，提高了质量。

　　第二攻克，对丁苯橡胶后处理进行了彻底改造。原有的后处理系统，采用颗粒凝聚、长网水洗厢式干燥，片状包装，因此影响质量。一九六六年从意大利引进了胶液分级釜式凝聚、挤压脱水、膨胀干燥、自动称量、压块包装的后处理生产线。这套装置的年生产能力为15,000吨，适用于生产多种牌号的产品。通过消化吸收和创新，自己制造设备，改造了第二条和第三条后处理生产线，使成品胶从片状包装、散粒包装，全部改为压块包装，提高了质量，方便了用户。

　　而第三次技术攻关的主要内容则是提高原料自给率，1965年兰化公司合成橡胶厂改造了乙烯生产装置，年生产能力从5,000吨提高到22,000吨。1966年，合成酒精车间进行化工试车以后攻克了高温稀硫酸腐蚀的问题，1972年形成了生产能力，年产合成酒精两万多吨，代替了部分粮食酒精。1970年，砂子炉裂解装置开工生产，加上管式炉裂解的能力提高，1971年建成了以碳四为原料的抽提丁二烯装置，结束了单纯依靠酒精法生产丁二烯的历史，开创了石油化工综合利用的路子。随后，又建成了异丁烯分离装置，丁烯氧化脱氢装置，进一步提高了原料自给率。1971年，兰化公司合成橡胶厂丁苯胶产品产量为19,000吨，原料自给率为9%;1983年产量达到33,500吨，原料自给率提高到65%

　　相比三次会展，第一次第二次在当时的条件下显得比较困难，但正因为有了当时时代的奋斗，我国丁苯橡胶技术发展才有了良好的基础铺垫。

　　文章来源：天然橡胶网

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