混炼胶助剂分散不良的原因

　　混炼胶助剂分散不良的原因

　　(a)混炼过程中的原因

　　[1]混炼时间不够;

　　[2]排胶温度太低或太高;

　　[3]同时增加酸性配合剂和碱性配合剂(如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入);

　　[4]塑炼不充分;

　　[5]配合剂增加的顺序不恰当;

　　[6]混炼周期中填充剂加得太迟;

　　[7]同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油;

　　[8]金属氧化物分散时间不够;

　　[9]在们料己经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂;

　　[10]胶料批量太大或太小。

　　(b)工艺操作上的原因

　　[1]没有遵循所制订的混炼程序;

　　[2]油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上;

　　[3]转子速度不恰当

　　[4]胶料从压片机上卸下时太快;

　　[5]没有正确使用压片机上的翻胶装置。

　　(c)设备上的原因

　　[1]密炼机温度控制失效;

　　[2]上顶栓压力不够;

　　[3]混炼室中焊层部位磨损过度;

　　[4]压片机辊温控制失效;

　　[5]压片机上的高架翻胶装置失灵;

　　(d)原材料方面的原因

　　[1]橡胶过期存放和有部分凝胶;

　　[2]三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷;

　　[3]冷冻天然橡胶;

　　[4]天然橡胶预塑炼不充分;

　　[5]填充剂中水分过量(结块);

　　[6]在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂;

　　[7]配合剂使用不当;

　　(e)配方设计方面的原因

　　[1]使用的弹性体门尼粘度差异太大;

　　[2]增塑剂与橡胶选配不适当;

　　[3]硬粒配合剂太多;

　　[4]小粒径填料过量;

　　[5]使用熔点过高的树脂;

　　[6]液态增塑剂不够;

　　[7]填充剂和增塑剂过量

以上是《 混炼胶助剂分散不良的原因 》的文章介绍，如果您想要了解更多知识，可咨询小编。【责任编辑：明派科技】

【如果您对化工资讯及产品知识感兴趣，欢迎关注公众号《明派橡塑供应链》获取更多资讯。】

• Share On:

免责申明：本站文章内容来源于本站原创以及网络整理（只负责对文章进行整理、排版、编辑，并不意味着赞同其观点或证实其内容的真实性，如本站文章和转稿涉及版权等问题，请作者联系本站，我们会尽快处理。转载请注明来源：https://www.mingpaikeji.net/baike/725.html