影响混炼胶质量的常见问题及原因分析

【本文导读】:　1、配合剂结团　　生胶塑炼不充分，辊距过大，装胶容量过大，辊温过高，粉状配合剂中含有粗粒子或者结团。　　2、可塑度过高、过低或不均匀　　塑炼胶可塑度不适当，混炼时间过长或过短，混炼温度不当，增塑剂多加或少加，炭黑多或少加或品种用错，混炼不均匀等。　　3、比重过大或者过小或者不均匀　　配合剂称量不准;错配或漏配、混炼中错加或添加。例如：炭黑、氧化锌、碳酸钙等多加，或生胶、油类软化剂少加时会出现比

　　1、配合剂结团

　　生胶塑炼不充分，辊距过大，装胶容量过大，辊温过高，粉状配合剂中含有粗粒子或者结团。

　　2、可塑度过高、过低或不均匀

　　塑炼胶可塑度不适当，混炼时间过长或过短，混炼温度不当，增塑剂多加或少加，炭黑多或少加或品种用错，混炼不均匀等。

　　3、比重过大或者过小或者不均匀

　　配合剂称量不准;错配或漏配、混炼中错加或添加。例如：炭黑、氧化锌、碳酸钙等多加，或生胶、油类软化剂少加时会出现比重过大。当混炼不均时，就会出现比重不均。

　　4、喷霜

　　配合剂喷出胶料表面形成一层类似于“白霜”的现象。主要原因是某些配合剂用量过大，超过其常温下在橡胶中的溶解度所造成的，混炼中如生胶混炼不足，混炼不匀，混炼温度较高造成配合剂局部溶解，称量不准确等也会造成喷霜现象。

　　5、硬度过高、过低、不均匀

　　交联剂、促进剂、软化剂、补强剂、生胶等称量不准，错加、漏加造成的，混炼不均造成硬度不均。

　　6、焦烧

　　这是胶料的早期硫化现象，一般是助剂配合不当，炼胶操作不当，冷却停放不当，气候影响等。